Классификация пресс-форм

Краткое описание:

Плесень (плесень, штамп) - это очень большая семья, она играет важную роль в современной промышленности. Четкая классификация форм очень важна для понимания промышленного производства.

Напишите нам письмо Скачать как PDF

Информация о продукте

Форма (плесень, штамп) - специальный инструмент, используемый в деятельности человека. Классификация пресс-формвключает в себя широкий ассортимент. В современном обществе старое тесно связано с промышленным производством, которое значительно повышает эффективность производства и точность деталей.

Плесень - это особый инструмент, используемый в человеческой деятельности. Классификация пресс-форм включает широкий диапазон. В современном обществе пресс-форма тесно связана с промышленным производством, что значительно повышает эффективность производства и точность деталей.

Пресс-форма - это технологическое оборудование, которое формирует (формирует) материалы в изделия и детали определенных форм и размеров. В том числе: штамп для штамповки, пресс-форма для литья пластмасс, пресс-форма для литья под давлением, пресс-форма для ковки, пресс-форма для порошковой металлургии, пресс-форма для волочения, экструзионная фильера, прокатная пресс-форма, пресс-форма для стекла, резиновая пресс-форма, керамическая пресс-форма, литейная форма и другие типы. В современной промышленности под пресс-формой в основном понимают пресс-форму, используемую при массовом производстве пластмассовых деталей и деталей оборудования. Когда он используется для формирования твердого объекта из жидкого пластика, металла и других материалов, вводимых в его полость, мы называем это «формой» или «формой». Когда он используется для штамповки, гибки, гибки и экструзии цельной заготовки, мы обычно называем его «штампом».

Формы классифицируются по своим характеристикам следующим образом:

Классификация по материалам и технологии обработки, пресс-формы можно разделить на пресс-формы для оборудования, пластиковые пресс-формы и специальные пресс-формы.

(1) Неметаллические формы и формы для порошковой металлургии: пластмассовые формы, формы для спекания, песчаные формы, вакуумные формы и формы для парафина.

В связи с быстрым развитием полимерных пластмасс пластиковые формы тесно связаны с жизнью людей. Пластиковые формы в целом можно разделить на: формы для литья под давлением, формы для экструзии, формы с газовым добавлением и т. Д.

(2) Аппаратные штампы подразделяются на: штампы для литья под давлением, штампы для штамповки (например, штампы для пробивки, гибочные штампы, штампы для волочения, токарные штампы, усадочные штампы, волнистые штампы, выпуклые штампы, штампы для формования и т. Д.), Штампы для ковки (такие как штампы для штамповки, штампы для высадки и т. д.), штампы для экструзии, штампы для литья под давлением, штампы для ковки и т.д.

Штамповка по металлу

1.Классификация пластиковых форм

(1) пресс-форма для инъекций

Форма для литья под давлением - это форма, используемая для формования деталей из термопластов и термореактивных пластиков. Литье под давлением широко используется из-за его высокой точности и эффективности. Литье под давлением предназначено для добавления пластика в нагревательный цилиндр литьевой машины. Пластик нагревается и плавится. Под действием винта или плунжера литьевой машины пластмассы, вводимые в полость формы через сопло и систему разливки формы, затвердевают и превращаются в продукты впрыска из-за физических и химических воздействий. Литье под давлением - это цикл, состоящий из процесса литья под давлением, выдержки давления (охлаждения) и извлечения пластмассовых деталей из формы, поэтому литье под давлением имеет периодические характеристики.

Литье термопластов под давлением имеет преимущества короткого цикла формования, высокой эффективности производства, небольшого износа расплавленных материалов на пресс-форме и больших партий пластмассовых деталей сложной формы, четкого рисунка поверхности и маркировки, а также высокой точности размеров. Однако для пластмассовых деталей с большим изменением толщины стенок трудно избежать дефектов формования. Анизотропия пластиковых деталей также является одной из проблем качества. Следует принять все возможные меры для его минимизации.

Пресс-форма для литья под давлением

(2) Экструзионная форма для пластика

Экструзионное формование пластика - это своего рода метод формования, при котором пластик в вязкотекучем состоянии проходит через фильеру с определенной формой поперечного сечения при высокой температуре и определенном давлении, а затем формирует его в непрерывный профиль с требуемой формой поперечного сечения при более низких температурах. температура. Производственный процесс экструзионного формования - это подготовка формовочных материалов, экструзионное формование, установка охлаждения, тяга и резка, последующая обработка экструдированных продуктов (кондиционирование или термообработка). В процессе экструзии следует уделять внимание регулировке температуры, скорости вращения шнека и скорости тяги каждой секции нагрева цилиндра и фильеры экструдера, чтобы получить качественный профиль экструзии.

Особое внимание следует уделить регулировке скорости выдавливания расплава полимера из фильеры. Поскольку при низкой скорости экструзии расплавленного материала экструдат имеет гладкую поверхность и однородную форму поперечного сечения, но когда скорость экструзии расплавленного материала достигает определенного предела, поверхность экструдата станет шероховатой и потеряет блеск, а кожа акулы, появится апельсиновая корка, искажение формы и другие явления. При дальнейшем увеличении скорости экструзии поверхность экструдата будет искажена и даже разветвлена и разбита на фрагменты расплава или цилиндры. Поэтому очень важен контроль скорости экструзии.

Линия по производству пластиковой экструзии

Экструзионная головка

(3) полая форма для формования

Формовочная форма для полых форм включает в себя формование полых форм с экструзией и раздувом, а также полое формование с раздувом под давлением, образующее два вида форм.

Полое формование - это своего рода метод обработки, при котором трубчатая или листовая заготовка, изготовленная экструзией или впрыском и все еще находящаяся в пластифицирующем состоянии в пресс-форме, фиксируется, немедленно вводится сжатый воздух, заставляет заготовку расширяться и прилипать к стенке формы. полость пресс-формы и вынимать из формы после охлаждения и окончательной обработки, чтобы получить требуемые полые изделия.

Пластмассы, подходящие для полого формования, включают полиэтилен высокого давления, полиэтилен низкого давления, жесткий поливинилхлорид, мягкий поливинилхлорид, полистирол, полипропилен, поликарбонат и т. Д. В соответствии с различными методами формования заготовок, формирование полостей может быть разделено на экструзионно-раздувное формование и литье под давлением с раздувом. Преимущество формования полостей экструзионно-раздувным формованием состоит в том, что конструкция экструдера и форм для экструзионного выдувания проста. Недостаток - непостоянная толщина стенок заготовки, что легко вызывает неравномерную толщину стенок пластмассовых изделий. На правом рисунке представлена схематическая диаграмма принципа формования полостей экструзионно-раздувным формованием.

Литье под давлением с раздувом имеет преимущество однородной толщины стенок и отсутствия летучей кромки. Из-за литья под давлением на дне полого изделия не образуется стыковой шов, что не только красиво, но и отличается высокой прочностью. Недостатком является то, что используемое оборудование и пресс-форма являются дорогими, поэтому этот метод формования в основном используется при массовом производстве небольших полых изделий, и он не широко используется при использовании метода формования полостей экструзией с раздувом.

Литье под давлением для пластика с раздувом

Выдувание форм

(4) Формы для литья под давлением пластмассы

Формы для литья под давлением также называют передаточными формами. Пластиковый материал добавляется в предварительно нагретую подающую камеру, а затем давление на колонну давления. Пластик плавится под действием высокой температуры и давления и попадает в полость через систему литья формы, постепенно затвердевая и формируясь. Этот метод формования называется литьем под давлением, а используемая форма называется литьем под давлением. Такие формы в основном используются для формования термореактивных пластмасс.

(5) пресс-форма

Компрессионное формование - один из самых ранних методов формования пластмассовых деталей. Формование прессованием заключается в добавлении пластика непосредственно в открытую полость штампа с определенной температурой, а затем закрытие штампа. Под действием тепла и давления пластик плавится и переходит в текучее состояние. Из-за физического и химического воздействия пластмассы затвердевают в пластмассовые детали определенной формы и размера при комнатной температуре. Компрессионное формование в основном используется для формования термореактивных пластмасс, таких как фенольный формовочный порошок, формовочный порошок мочевины и меламиноформальдегида, фенольные пластмассы, армированные стекловолокном, эпоксидная смола, смола DAP, силиконовая смола, полиимид и т. Д. Он также может формовать и обрабатывать ненасыщенные полиэфирные заполнители (DMC), пластики для формования листов (SMC), сборные конструкции. Монолитные формованные пластмассы (BMC) и т. Д. Как правило, согласованная структура верхнего и нижнего штампов компрессионной пленки часто прессуется, и компрессионные штампы делятся на три типа: тип с переливом, тип без переполнения и тип с полупереполнением.

(6) Матрица для литья под давлением

Также известен как литье под давлением. Пластиковый материал добавляется в предварительно нагретую загрузочную камеру, а затем прессовая колонна помещается в загрузочную камеру, чтобы заблокировать матрицу. Давление на пластик прикладывается через прижимную колонну. Пластик плавится в текучее состояние при высокой температуре и высоком давлении и постепенно затвердевает в полости через систему разливки. Этот метод формования также называется трансферным формованием. Литье под давлением подходит для твердых пластмасс с различными температурами плавления. В принципе, его можно использовать для формования под давлением или литья под давлением. Однако, когда температура затвердевания ниже, чем температура затвердевания, состояние плавления имеет хорошую текучесть, а когда температура затвердевания выше, скорость затвердевания выше.

2. Классификация штампов фурнитуры

В зависимости от оборудования и технологической среды металлическую форму можно разделить на пресс-форму для горячей и холодной обработки. Разница между ними огромная.

1) Штамп для горячей обработки: штамп для горячей штамповки - это штамп, подходящий для горячей деформации металла, такой как штамп для горячей экструзии, штамп для литья под давлением, штамп для горячей штамповки, штамп для горячей высадки и т. Д. Поскольку штамп для горячей обработки работает при высоких температурах и высокое давление в течение длительного времени, требуется, чтобы материал матрицы обладал высокой прочностью, твердостью и термической стабильностью, особенно высокой термической прочностью, термической усталостью, ударной вязкостью и износостойкостью. В основном он включает:

A. Пресс-форма для литья под давлением металла: процесс заключается в впрыскивании расплавленного при высокой температуре жидкого металла в полость матрицы для получения требуемых конструктивных деталей. Литье металла под давлением используется для изготовления деталей сложной формы из алюминиевого сплава, сплава цинка, сплава магния и других цветных сплавов.

B. Форма для спекания металлического порошка: процесс состоит в том, чтобы придать металлическому порошку заготовку определенной формы и размера в форме, а затем нагреть заготовку до состояния плавления, чтобы ее можно было формовать. Спекание металлического порошка в основном используется для деталей из нержавеющей стали, титана, меди, железа, никеля и других жаропрочных сплавов.

C. Металлическая головка для горячей экструзии: горячая экструзионная головка для горячей экструзии обычно применяется для обработки алюминия, магния, стали и других металлов в высокотемпературной среде, а форма поперечного сечения генерируемых деталей остается неизменной. Головка для горячей экструзии должна иметь хорошую термостойкость, износостойкость и устойчивость к отпуску.

Форма для литья под давлением металла

Матрица для горячей экструзии и алюминиевый профиль

2) Штампы для холодной обработки (штамповочные штампы): штампы для холодной обработки - это в основном штампы, работающие при комнатной температуре, которые обычно называют штамповочными штампами (например, штамповочные штампы, гибочные штампы, штампы для волочения, токарные штампы, усадочные штампы, прокатные штампы, выпуклые штампы. , формовочные штампы и др.). Рабочая часть штампа для холодной обработки обычно должна выдерживать большое давление, силу изгиба, ударную силу и силу трения, поэтому сопротивление деформации относительно велико.

A. Металлический вырубной штамп: металлический вырубной штамп используется для вырезания двухмерной формы из металлической пластины. Детали также можно использовать как заготовку для гибки, вытяжки и формовки. Заготовки в основном используются для вырубки, штамповки и обрезки стали, нержавеющей стали, алюминиевого сплава, медного сплава и других листов.

B. Гибочная матрица: деталь, в которой используется матрица для гибки пластин, стержней и секций под определенным углом, кривизной и формой. Он подходит для деталей из стали, нержавеющей стали, алюминиевого и медного сплавов.

C. Волочильный штамп: вытяжка - это процесс штамповки, вытягивания кольца или металлического штампа для преобразования листового металла в детали цилиндрической или коробчатой формы. Плашка для рисования - распространенный инструмент для рисования.

D. Формовочная штамповка: использование штамповки - это своего рода производственный метод, при котором пластическая деформация выполняется на твердом теле, при этом его качество и характеристики материала остаются неизменными. E. Клепальная матрица: металлическая клепка - это метод соединения двух заготовок через средние заготовки с помощью механической силы. Обычно между плоскими пластинами применяется клепка. Матрица, используемая в процессе, называется клепальной.