Литье пластмасс под давлением является наиболее широко используемым из них. Пластиковые детали, полученные литьем под давлением, используются в электронной, электрической, электрической, медицинской, транспортной, автомобильной, светотехнической, в сфере защиты окружающей среды, безопасности, бытовой техники, спортивного оборудования и других отраслей и продуктов.
Что такое литье под давлением? Литье пластмасс под давлением - это производственный процесс для изготовления деталей в определенном температурном диапазоне путем винтового перемешивания полностью расплавленных пластмассовых материалов, впрыска под высоким давлением в полость формы после охлаждения и отверждения, чтобы получить метод формования. Этот метод подходит для серийного производства сложных деталей и является одним из важных методов обработки. Есть 6 этапов: закрытие формы, впрыск расплавленного пластика, поддержание давления, охлаждение, открытие формы и выгрузка продукта. Скорость, давление, положение (ход), время и температура - это 5 ключевых элементов литья под давлением.
Три элемента установки впрыска
Применение изделий для литья под давлением
(1) в изделиях электроники: .Коммуникационные электронные товары и бытовая электроника (пластиковый корпус, корпус, коробка, крышка) Мобильные телефоны, наушники, телевизоры, видеотелефоны, кассовые терминалы, дверной звонок.
(2) Бытовая техника: кофеварка, соковыжималка, холодильник, кондиционер, мойка с вентилятором и микроволновая печь.
(3) в электрическом оборудовании: электрический счетчик, электрическая коробка, электрический шкаф, преобразователь частоты, изоляционная крышка и выключатель.
(4) в медицинском и медицинском оборудовании и устройствах: операционное освещение, сфигмоманометр, шприц, капельница, флакон с лекарством, массажер, устройство для удаления волос, оборудование для фитнеса.
(5) в автомобилестроении: корпус приборной панели, кронштейн аккумуляторной батареи, передний модуль, блок управления, опорная рама сиденья, запасная плацента, крыло, бампер, крышка шасси, шумозащитный барьер, рама задней двери.
(6) В промышленном оборудовании: приборная панель станка, редуктор, переключатель, освещение.
(7) Транспортное средство и автомобильные приборы (крышка лампы, кожух) Сигнальная лампа, знак, тестер алкоголя.
Три элемента установки впрыска
Пресс-форма, термопластавтомат и пластмассовое сырье составляют базовую единицу литья под давлением. Пресс-форма и машина для литья под давлением являются производственным оборудованием, а пластмассовое сырье используется для изготовления материала продукта.
1. формы для литья под давлением
Пресс-форма для литья под давлением - это своего рода инструмент для производства пластмассовых изделий; это также инструмент для придания пластиковым изделиям целостной структуры и точного размера. Литье под давлением - это своего рода метод обработки, используемый при серийном производстве некоторых сложных деталей. В частности, расплавленный пластик впрыскивается в полость формы с помощью машины для литья под давлением под высоким давлением, и формованный продукт получается после охлаждения и отверждения. Формы для литья под давлением можно разделить на различные типы в соответствии с различной структурой формы, требованиями к конструкции продукта, режимом производства и режимом установки и использования.
Из-за высокой стоимости изготовления форм, но их длительного срока службы и высокой эффективности производства они обычно используются только для массового производства. Пресс-форма используется для массового производства пластмассовых деталей. Большое количество высокоэффективных пластмассовых изделий, в значительной степени разделяющих затраты на производство пресс-форм, поэтому стоимость изготовления одного изделия для литья под давлением намного ниже, чем у других методов обработки. Есть три этапа проектирования пресс-формы и проверки пресс-формы.
(1) Дизайн пресс-формы:
Дизайн пресс-формы основан на дизайне продукта, использовании программного обеспечения для проектирования, в соответствии с уровнем производства пресс-формы механической обработки и характеристиками процесса литья под давлением, конструкции всего механизма пресс-формы, деталей.
(а) Первый шаг - проанализировать дизайн пластиковых изделий.
(b) Второй шаг - выбор материала штампа.
(c) Третий шаг - конструкция механизма пресс-формы.
(d) Четвертый шаг - проектирование деталей пресс-формы.
(2) Обработка пресс-форм
Обработка пресс-форм в основном осуществляется путем механической обработки до завершения Обзор чертежей → подготовка материала → обработка → обработка основы пресс-формы → обработка стержня пресс-формы → обработка электродов → обработка деталей пресс-формы → проверка → сборка → летающая пресс-форма → пробная пресс-форма → производство
Цикл обработки формы для литья под давлением зависит от сложности и уровня обработки формы. Общий производственный цикл составляет 20-60 рабочих дней. Станок, используемый для обработки пресс-форм: ЧПУ, токарный станок, универсальный фрезерный станок, плоскошлифовальный станок, EDM, WEDM, а также для сборки ручного инструмента, измерительного инструмента и т. Д.
(3) Типы пресс-форм:
Формы для литья под давлением можно разделить на различные типы в зависимости от конструкции формы, требований к конструкции продукта, режима производства и режима установки и использования.
(a) Форма с двумя пластинами: при литье под давлением подвижная форма и неподвижная форма формы отделяются, а затем извлекаются пластмассовые детали, также известные как форма с двумя пластинами. Это очень простая и фундаментальная форма для литья пластмасс под давлением. Он может быть спроектирован как пресс-форма для литья под давлением с одной полостью или пресс-форма для литья под давлением с несколькими полостями в соответствии с требованиями. Это широко используемая форма для литья под давлением. Форма для литья под давлением с одной или несколькими полостями,
(б) Трехпластинчатая форма: также известная как форма для двойного разделения. По сравнению с цельной внешней формой для литья под давлением, двойная разъемная форма для литья под давлением добавляет частично подвижный съемник в фиксированные компоненты формы для формы с точечным затвором. Из-за своей сложной конструкции и высокой стоимости изготовления он обычно не используется для формования крупных деталей.
(c) Горячеканальная форма: горячеканальная форма относится к форме, в которой используется нагревательное устройство, чтобы расплав в канале не затвердевал все время. Горячеканальные пресс-формы в современных промышленно развитых странах и регионах широко используются, поскольку они более эффективны, чем традиционное производство форм, и позволяют экономить сырье. Горячеканальная система имеет на одну горячеканальную систему больше, чем обычная пресс-форма, поэтому стоимость высока.
(d) Двухцветная форма: обычно называется двумя видами пластмассовых материалов в одной литьевой машине для литья под давлением, два литья под давлением, но форма продукта только один раз. Как правило, этот процесс формования также называется двойным литьем под давлением, который обычно завершается набором форм и требует специальной двухцветной литьевой машины.
(4) Подсистема конструкции пресс-формы выглядит следующим образом
Форма для литья под давлением обычно состоит из следующих подсистем:
(а) Стробирующая система. Это относится к каналу потока пластика в форме от инжекционного сопла к полости. Обычная литниковая система состоит из литника, распределителя, ворот и холодного отверстия.
(b) Механизм бокового разделения и вытягивания стержня.
(c) Руководящий механизм. В пластиковой форме он в основном выполняет функцию позиционирования, направления и поддержки определенного бокового давления для обеспечения точности перемещения и фиксированного закрытия формы. Направляющий механизм закрытия матрицы состоит из направляющей стойки, направляющей втулки или направляющего отверстия (открываемого непосредственно на шаблоне) и поверхности конуса позиционирования.
(d) Механизм выброса / извлечения из формы. Включая механизм выталкивания и вытягивания стержня. В основном он используется для извлечения деталей из формы. Он состоит из выталкивающего стержня или трубы для домкрата или толкающей пластины, выталкивающей пластины, фиксированной пластины выталкивающего стержня, стержня сброса и тягового стержня.
(e) Система контроля температуры. Устройства охлаждения и обогрева.
(f) Выхлопная система.
(g) Формовочные части относятся к частям, которые составляют полость формы. В основном это пуансон, матрица с внутренней резьбой, сердечник, формовочный стержень, формовочное кольцо и вставка.
(h) Фиксированные и установленные детали. .
(5) Материал для форм
Пластиковая форма включает форму из термопласта и форму из термореактивного пластика. Сталь для изготовления пластиковых форм должна обладать определенными свойствами, такими как прочность, твердость, износостойкость, термическая стабильность и коррозионная стойкость. Кроме того, также требуется хорошая обрабатываемость, такая как меньшая термообработка, лучшая производительность обработки, лучшая коррозионная стойкость, лучшие характеристики шлифования и полировки, лучшие характеристики ремонтной сварки, высокая шероховатость, хорошая теплопроводность и стабильный размер и форма обработки. условия.
Какой материал для литья под давлением используется в форме для литья под давлением, имеет большое влияние на выбор стали для литья под давлением. Если добавлен армирующий агент или другой модифицирующий агент, такой как стекловолокно, повреждение формы будет большим, поэтому выбор материала следует тщательно продумать. Сильные кислотные пластики - ПВХ, ПОМ, ПБТ; слабокислотными пластиками являются ПК, ПП, ПММА, ПА. Как правило, стали S136, 1.231, 6420 и другие формы для форм выбираются для сильнокоррозионных пластмасс, а S136, 1.2316420, SKD61, NAK80, pak90718 и т. Д. Могут быть выбраны для слабокоррозионных пластмасс. Требования к внешнему виду продуктов также имеют большое влияние на выбор материалов для форм. Для прозрачных деталей и изделий с зеркальной полировкой доступны материалы S136, 1.2316718, NAK80 и pak90420. Для пресс-формы с высокими требованиями к прозрачности следует выбрать S136, а затем 420. Если только соответствовать требованиям к продукту без учета цены и стоимости, возможно, не будет хорошего дизайнера, стоимость изготовления пресс-формы также является главным приоритетом.
2.1 оборудование для литья под давлением
(1). Термопластавтомат:
это основное формовочное оборудование для изготовления термопластов или термореактивных пластмасс в пластмассовые изделия различной формы с помощью форм для литья пластмасс. Горизонтальная литьевая машина, вертикальная литьевая машина, двухцветная литьевая машина, полностью электрическая литьевая машина. Термопластавтомат, у него две основные функции:
(а) Нагрейте пластик, чтобы он расплавился.
(b) К расплавленному пластику прикладывают высокое давление для выталкивания и заполнения полости. Основными параметрами машины для литья под давлением являются: сила зажима, максимальный объем впрыска, максимальная и минимальная толщина формы, ход перемещения, расстояние между тяговыми стержнями, ход выталкивания и давление выталкивания. Для деталей с разными размерами, конструкциями и материалами, а также пресс-форм разных размеров и типов следует выбирать разные модели и параметры термопластавтоматов. Полностью электрическая термопластавтомат обладает такими преимуществами, как высокая скорость впрыска, точное управление и высокая эффективность производства. Он используется для литья под давлением некоторых прецизионных деталей.
(2) Вспомогательное оборудование:
(a) Манипулятор термопластавтомата представляет собой автоматическое производственное оборудование, которое может имитировать некоторые функции верхних конечностей человека и может автоматически управлять им для транспортировки продуктов или работы с инструментами в соответствии с заранее определенными требованиями. Манипулятор может обеспечить согласованность рабочего цикла, улучшить качество и сделать его безопаснее. В связи с быстрым развитием индустрии переработки пластмасс в Китае степень автоматизации оборудования для литья под давлением становится все выше и выше. Современные термопластавтоматы часто оснащены манипуляторами для повышения эффективности производства.
(b) Маслонагреватель / охладитель воды: нагрев или охлаждение жидкостью, протекающей через форму, повышение температуры формы, улучшение качества поверхности или быстрое снижение температуры формы для повышения производительности.
(c) Осушитель воздуха: удаление влаги из пластмассовых материалов путем нагревания и продувки.
Цех литьевых форм
Линия для литья под давлением
Линия покраски пластиковых деталей
3. пластиковые материалы
Пластмассовые смолы, используемые при литье под давлением: Ниже приведены наиболее распространенные термопласты, используемые при литье под давлением: акрилонитрил-бутадиен-стирол, акрилонитрил-бутадиен-стирол (ABS), является непрозрачным термопластичным и аморфным полимером. ... Полиэтилен. ... Поликарбонат. ... Полиамид (нейлон) ... Ударный полистирол. ... полипропилен
| Материал | Плотность | Форма Усадка |
Характерная черта | заявка |
| Грамм / см3 | % | |||
| АБС(Акрилонитрит-бутадиен-стирол) | 1,04 ～ 1,08 | 0,60 | Стабильный размер, хорошие комплексные механические свойства,легкое гальваническое покрытие, легкое литье под давлением | пластиковый корпус для электронных изделий |
| ПК(Поликарбонат) | 1,18 ～ 1,20 | 0,50 | Хорошая ударная вязкость, стабильный размер и хорошая изоляция.Плохая коррозионная стойкость и износостойкость | пластиковый корпус, защитная крышка, мелкие детали трансмиссии для электронных продуктов, электротехнические изделия |
| ПММА(Полиметилметакрилат) | 1,17 ～ 1,20 | 0,60 | Он имеет хороший коэффициент пропускания 92% и хорошую механическую прочность.Ударная вязкость с надрезом низкая, легко поддается растрескиванию | Прозрачный объектив и значки шкалы дисплея инструмента |
| PP(Полипропилен) | 0,89 ～ 0,93 | 2,00 | Обладает высокой усадкой, влагостойкостью,высокая термостойкость и непростой разрыв.Низкая износостойкость, легко стареет, плохие низкотемпературные характеристики | Емкости для еды, посуда, ящики для микроволновых печей, медицинские контейнеры |
| (хлористый) | 1,38–1,41 | 1,50 | Прочный, износостойкий, хорошая изоляция, формируя более сложные, плохие высокотемпературные характеристики | Изготовление труб и профилей |
| Нейлон | 1,12 ～ 1,15 | 0,7-1,0 | Жесткий, износостойкий, водостойкий, Устойчивый к усталости, хорошая изоляция. Высокая усадка, направленная | Детали машин, химические детали, части трансмиссии |
| ПОМ (Полиацетель) | 1,42 | 2.10 | Отличные механические свойства, высокая прочность и твердость, износостойкость и ударопрочность. Плохая термическая стабильность | Детали машин, химические детали, детали трансмиссии, фрикционные детали и детали трансмиссии, работающие при комнатной температуре |
| ТПУ(Термопластичный полиуретан) | 1,05 ～ 1,25 | 1,20 | Эластомер, износостойкий, маслостойкий, эластичность при высоких и низких температурах, нетоксичный | Широко используется в медицине, пище, электронные продукты и низкотемпературная среда |
Процесс литья под давлением - это процесс, при котором расплавленное сырье подвергается сжатию, впрыскиванию, охлаждению и разделению для получения полуфабрикатов определенной формы. Общий процесс литья пластмассовых деталей под давлением в основном состоит из 7 этапов. : Настройка параметров -> закрытие формы -> заполнение -> (с помощью газа, воды) поддержание давления -> охлаждение -> открытие формы -> извлечение из формы.
Скорость, давление, положение (ход), время и температура - пять ключевых параметров процесса литья под давлением. При производстве литья под давлением основная задача заключается в отладке этих параметров для улучшения и получения необходимых размеров и внешнего вида.
Семь типичных технологий литья под давлением
1. Двойное литье под давлением
2. Литье под давлением
3. Литье под давлением с горячим бегуном
3. IMD: впрыск украшения в форму
4. Инъекция крупных деталей
5. Литье под давлением основных деталей.
6. Литье под давлением автомобильных деталей.
7. Инъекция тонкостенных деталей
Постобработка
Мы можем предоставить ваши пластмассовые детали, изготовленные литьем под давлением, из различных стандартных литьевых полимеров в необходимом вам объеме от 0,1 до 10 кг. Кроме того, мы можем переформовать резьбовые вставки, металлические соединительные элементы или другие пластиковые детали, изготовленные литьем под давлением, чтобы придать вашему продукту профессиональный вид. Подузлы также могут быть созданы в рамках наших услуг по литью пластмасс под давлением и упакованы в соответствии с вашими требованиями. То же самое касается различных отделочных процессов, в том числе:
* Хромирование пластика
* Картина
* Цифровое изображение
* Тампонная печать
* Экранирование RF
* Упаковка и барда
* Контроль качества литья под давлением. Мы также предлагаем услуги быстрой оснастки, прототипирования и постформования.
Дефекты литья и устранение неисправностей
После формования между пластиковыми деталями и установленными стандартами качества (стандартами контроля) существуют определенные различия, которые не могут соответствовать требованиям следующего процесса. Это дефект пластиковых деталей, который часто называют проблемами качества. Мы должны изучить причины этих дефектов и свести их к минимуму. Как правило, эти дефекты вызваны следующими факторами: форма, сырье, параметры процесса, оборудование, окружающая среда и персонал.
1. Общие дефекты:
(1). Разница в цвете: если цвет деталей для литья под давлением отличается от одного стандартного образца цвета невооруженным глазом, это будет оцениваться как разница в цвете при стандартном источнике света.
(2). Недостаточное заполнение (отсутствие клея): детали для литья под давлением не заполнены, и есть пузыри, пустоты, усадочные отверстия и т. Д., Которые не соответствуют стандартному шаблону, что называется нехваткой клея.
(3). Деформация коробления: форма пластмассовых деталей будет вращаться и скручиваться после извлечения из формы или в более поздний период времени. Если прямая сторона обращена внутрь или наружу, или плоская часть имеет подъемы и опускания, если ножка изделия не равна, это называется деформацией, которую можно разделить на локальную деформацию и общую деформацию.
(4). Следы (линии) сварных швов: линейные следы на поверхности пластмассовых деталей, образованные сплавлением пластмасс в форме, но расплавы не полностью сплавлены вместе на их пересечении, поэтому они не могут быть сплавлены в одну. В основном они представляют собой прямую линию, переходящую от глубокого к мелкому. Это явление оказывает определенное влияние на внешний вид и механические свойства.
(5). Пульсация: поверхность деталей, полученных литьем под давлением, имеет спиральную или облачную волнистость, или внутренняя часть прозрачного продукта имеет волнистый узор, который называется рябью.
(6). По краю (вспышка, накидка).
(7). Несоответствие размеров: усадка и коробление деталей, полученных литьем под давлением в процессе формования
2. Контроль и улучшение качества: включает технологии и управление.
(1). Технический уровень: правильный выбор материалов, дизайн структуры продукта, выбор подходящих материалов пресс-формы, оптимизация конструкции пресс-формы для облегчения заполнения, выпуска и удаления деталей, разумная настройка поверхности разделения, канала потока и входа резины; использование современного оборудования для литья под давлением или технологического процесса.
(2). Уровень управления: контроль качества поступающих материалов, формулирование эффективных политик и стандартов качества, техническое обучение, формулирование обоснованных технических требований к процессу, запись и анализ данных, а также создание надежной системы качества.
Компания Mestech производит сотни форм и миллионы пластмассовых изделий для местных и зарубежных клиентов в год. Если вы хотите узнать больше или узнать предложение о литье пластмасс под давлением, свяжитесь с нами сегодня.